编者按

精益之道，始于现场；卓越品质，源于点滴。在五粮液建设“世界一流酒企”的进程中，每个车间都是质量的基石，每步改进都推动着卓越的实现。本期继续走进生产一线，聚焦磨粉工艺的精益实践，探索从原粮到酿造的品质密码。

作为五粮液酿造链条的源头，504磨粉车间已全面升级为行业最大的智能化磨粉示范车间。它承担着五粮精细加工的重任，坚持以“守正创新”为指引，既传承五粮配比精髓，又以智能化与精益管理双轮驱动，持续提升生产的精准性、稳定性与可追溯性。从投料到出粉，全流程实现智慧管控与持续改善，为后续发酵提供坚实灵活的原料保障，诠释了五粮液“传统不守旧、创新不失本”的制造哲学。

Part1  背   景

作为五粮液原酒生产工艺的源头工序，504车间主要承接公司酿酒原料加工业务。基于公司“2118”倍增计划，原酒产能提升将逐步加大混合粮粉的需求量，通过顾客需求分析和战略需求分析，实际生产状况与设计产能之间存在较大差距，现有产能无法满足战略发展需求。存在以下瓶颈与挑战：一方面产量不均衡，给全年高峰期的产能提升带来了较大压力，生产效率无法满足生产节拍要求；另一方面工艺设计不合理，设备匹配能力制约效率提升，存在各种浪费。

Part2  实   施

为满足公司倍增工程需求，车间以公司战略为导向，结合车间生产数据，着力于全面提升产能。

（一）方法选择

价值流是精益生产中的核心工具，用于系统分析和优化从原材料到成品的整个生产流程。车间找准顾客需求，从原料入仓到产品装车全过程了解产品的物流和信息流匹配情况，绘制出工艺流、物流和信息流，确定价值流流向，再绘制出现状价值流图。通过现状价值流图识别生产过程中的瓶颈、浪费和不必要的环节，找出各环节的浪费点，优化生产节拍，并使用SPC等质量管理工具跟踪验证改进效果。

基于对现状价值流图的观察，识别出了5个改善点。针对这些改善点，设立行动计划目标，绘制出未来价值流图，作为消除浪费、通往精益生产之路的地图。

（二）实施过程 

（1）针对改善点一：磨粉环节存在瓶颈

改进措施：改进设备

通过测算五种粮食的备料速度，发现由于高粱占比最大，其实际输送能力无法满足生产节拍的要求，常导致磨粉机因缺料停机。测算后，通过改进高粱下料口管道直径，有效提升其流速，保障了生产节奏的稳定。

（2）针对改善点二：包装、装车工序存在瓶颈

改进措施：改善装车布局和操作流程，保证按节拍生产

因转运场地空间有限，车辆转换效率较低，影响了整体生产节拍。通过对包装转运环节进行人机分析，发现包装秤前的三名员工存在明显的动作浪费。针对实施了两项改进：一是改造自动缝包机，实现编织袋的循环再利用；二是引入移动输送带，使粮包能够直接装车，实现前后端双通道同步作业。此举显著减少了车辆切换时间，有效保障了生产按节拍稳定运行。

（3）针对改善点三：无法实时监控计划和生产数据

改进措施：引进看板管理，实现拉动式生产

引进看板之前，生产数据采用人工方式进行记录和传递。调度员对生产信息的获取滞后，不能快速、精准地掌握整体生产的状态。

通过导入MES系统并引入电子看板，车间实现了拉动式生产与信息的实时可视化。看板动态展示整体生产状态与库存情况，实现了对生产过程的实时监控。同时，系统将传统经验转化为数据支持，直观地为车间管理提供信息展示和决策辅助功能。

（4）针对改善点四：混合机混料时间长，造成过量加工

改进措施：优化设备工艺参数，缩短混料时间

从数据统计发现混合粮粉细粉比例接近公司工艺标准上限，且混合工序与前端配料工序和后端的输送速度不匹配，造成了设备的等待浪费。通过优化设备工艺参数，使用SPC控制图对优化方案后产出的产品质量进行验证，确定产品质量最优的设备工艺参数，达到了缩短混料时间、提高粮食利用率和保证产品质量的目的。

（5）针对改善点五：检验等待时间长

改进措施：减少动作浪费

通过测算检验操作路径的时间，发现大量的时间浪费在人员来回走动上面。通过制作移动检验车，以每三台磨粉机为一组作为检验车的定点，这样每三台磨粉机检验完毕的时间由原来的平均14分钟减少到6.2分钟，18台磨粉机检验完毕的时间由原来的85分钟减少到37分钟，缩短了必要不增值时间。

Part3  标准化

建立了关键工序标准作业指导书和相关管理制度，将改进成果进行固化，大力推动标准化作业的广泛应用。

Part4  成效

通过基于价值流分析的精益改善实施，在消除浪费、优化节拍、提高现场运行质量方面取得了良好成效。

（1）推动生产效能提升

在保持稳定生产节拍并优化工艺设计的条件下，日产能提高66.6%，人机协作效率提升近50%，人工成本下降15.3%，实现生产效能与成本控制双重突破，保障整个生产任务的均衡性。

（2）促进生产运行质量提升

通过现场精益化改进，包装、装车工序节约用工成本约480万元，提高了资源利用率，降低了生产成本。

生产现场的目视化及标准化管理水平也有明显提高，员工及一线管理者更加高效地了解和管理好现场生产，实现管理秩序化和规范化。（品质为基微信公众号 供稿：杨丽娟  ）